Proses cetakan injeksi bagian plastik terutama mencakup empat tahap, seperti pengisian - penahanan tekanan - pendinginan - demolding, dll., Yang secara langsung menentukan kualitas cetakan produk, dan keempat tahap ini merupakan proses kontinu yang lengkap.
1.Pengisian tahap pengisian adalah langkah pertama dalam seluruh proses siklus injeksi, waktu dihitung dari penutupan cetakan ke rongga cetakan yang diisi menjadi sekitar 95%. Secara teori, semakin pendek waktu pengisian, semakin tinggi efisiensi cetakan, tetapi dalam praktiknya, waktu cetakan atau kecepatan injeksi dibatasi oleh banyak kondisi. Laju geser tinggi selama pengisian berkecepatan tinggi dan pengisian kecepatan tinggi, dan viskositas plastik berkurang karena efek penipisan geser, yang mengurangi resistansi aliran keseluruhan; Efek pemanasan kental lokal juga dapat menipis ketebalan lapisan yang disembuhkan. Oleh karena itu, selama fase kontrol aliran, perilaku pengisian seringkali tergantung pada ukuran volume yang akan diisi. Yaitu, pada tahap kontrol aliran, karena pengisian berkecepatan tinggi, efek penipisan geser dari leleh sering kali besar, sedangkan efek pendinginan dari dinding tipis tidak jelas, sehingga kegunaan laju berlaku. Kontrol konduksi panas pengisian berkecepatan rendah ketika pengisian kecepatan rendah dikontrol, laju geser rendah, viskositas lokal tinggi, dan resistansi alirannya besar. Karena laju pengisian yang lambat dan aliran termoplastik yang lambat, efek konduksi panas lebih jelas, dan panasnya dengan cepat diambil oleh dinding cetakan dingin. Ditambah dengan jumlah pemanasan kental yang lebih kecil, ketebalan lapisan yang disembuhkan lebih tebal, yang selanjutnya meningkatkan ketahanan aliran pada dinding yang lebih tipis. Karena aliran air mancur, rantai polimer plastik di depan gelombang aliran diatur di depan gelombang aliran yang hampir paralel. Oleh karena itu, ketika dua untaian plastik mencebur berpotongan, rantai polimer pada permukaan kontak sejajar satu sama lain; Selain itu, dua untaian leleh memiliki sifat yang berbeda (waktu tinggal yang berbeda di rongga cetakan, suhu dan tekanan yang berbeda), menghasilkan kekuatan struktural mikroskopis yang buruk di area persimpangan leleh. Ketika bagian -bagian ditempatkan pada sudut yang tepat di bawah cahaya dan diamati dengan mata telanjang, dapat ditemukan bahwa ada garis sambungan yang jelas, yang merupakan mekanisme pembentukan garis pengelasan. Garis pengelasan tidak hanya mempengaruhi penampilan bagian plastik, tetapi juga dengan mudah menyebabkan konsentrasi tegangan karena struktur mikro yang longgar, yang mengurangi kekuatan bagian dan patah tulang.
Secara umum, kekuatan garis pengelasan yang diproduksi di area suhu tinggi lebih baik, karena di bawah situasi suhu tinggi, aktivitas rantai polimer lebih baik dan dapat menembus dan saling berputar, di samping itu, suhu kedua lelehan di area suhu tinggi relatif dekat, dan sifat termal leleh hampir sama, yang meningkatkan kekuatan area label; Sebaliknya, di area suhu rendah, kekuatan pengelasan buruk.
2. Fungsi tahap holding adalah untuk terus memberikan tekanan, memadatkan lelehan, dan meningkatkan kepadatan (kepadatan) plastik untuk mengimbangi perilaku penyusutan plastik. Selama proses penahanan, tekanan belakang lebih tinggi karena rongga cetakan sudah diisi dengan plastik. Dalam proses menahan pemadatan, sekrup mesin cetakan injeksi hanya dapat secara perlahan bergerak maju sedikit, dan kecepatan aliran plastik juga relatif lambat, dan aliran pada saat ini disebut aliran penahan. Karena plastik didinginkan dan disembuhkan lebih cepat oleh dinding cetakan selama tahap penahanan, dan viskositas leleh meningkat dengan cepat, resistensi dalam rongga cetakan sangat besar. Pada tahap pengemasan selanjutnya, kepadatan material terus meningkat, bagian plastik terbentuk secara bertahap, dan tahap penahanan berlanjut sampai gerbang dipadatkan dan disegel, pada saat itu tekanan rongga cetakan pada tahap penahanan mencapai nilai tertinggi.
Pada fase pengepakan, plastik menunjukkan sifat yang dapat dikompres sebagian karena tekanan yang agak tinggi. Di daerah dengan tekanan yang lebih tinggi, plastik lebih padat dan lebih padat; Di daerah dengan tekanan yang lebih rendah, plastik lebih longgar dan padat, menyebabkan distribusi kepadatan berubah dengan lokasi dan waktu. Laju aliran plastik selama proses penahanan sangat rendah, dan aliran tidak lagi memainkan peran dominan; Tekanan adalah faktor utama yang mempengaruhi proses penahanan. Selama proses penahanan, plastik telah mengisi rongga cetakan, dan tindakan lelehan yang secara bertahap memadat sebagai media untuk mentransmisikan tekanan. Tekanan dalam rongga cetakan ditransmisikan ke permukaan dinding cetakan dengan bantuan plastik, yang cenderung membuka cetakan, sehingga gaya penjepit yang sesuai diperlukan untuk penjepitan. Dalam keadaan normal, gaya ekspansi cetakan akan sedikit meregangkan cetakan, yang bermanfaat untuk knalpot cetakan; Namun, jika gaya ekspansi cetakan terlalu besar, mudah untuk menyebabkan duri produk yang dicetak, meluap, dan bahkan membuka cetakan.
Oleh karena itu, ketika memilih mesin cetakan injeksi, mesin cetakan injeksi dengan gaya penjepit yang cukup besar harus dipilih untuk mencegah ekspansi cetakan dan secara efektif mempertahankan tekanan.
3.Tahap pendinginan dalam cetakan cetakan injeksi, desain sistem pendingin sangat penting. Ini karena produk plastik yang dicetak hanya dapat didinginkan dan disembuhkan dengan kekakuan tertentu, dan setelah demolding, produk plastik dapat dihindari dari deformasi karena kekuatan eksternal. Karena waktu pendinginan menyumbang sekitar 70% ~ 80% dari seluruh siklus pencetakan, sistem pendingin yang dirancang dengan baik dapat sangat memperpendek waktu pencetakan, meningkatkan produktivitas cetakan injeksi, dan mengurangi biaya. Sistem pendingin yang dirancang dengan tidak tepat akan memperpanjang waktu pencetakan dan meningkatkan biaya; Pendinginan yang tidak merata selanjutnya akan menyebabkan warping dan deformasi produk plastik. Menurut percobaan, panas yang memasuki cetakan dari lelehan secara kasar hilang dalam dua bagian, satu bagian memiliki 5% ditransmisikan ke atmosfer dengan radiasi dan konveksi, dan 95% sisanya dilakukan dari lelehan ke cetakan. Karena peran pipa air pendingin dalam cetakan, panas ditransfer dari plastik dalam rongga cetakan ke pipa air pendingin melalui dasar cetakan melalui konduksi panas, dan kemudian diambil oleh pendingin melalui konveksi panas. Sejumlah kecil panas yang tidak terbawa oleh air pendingin terus dilakukan dalam cetakan sampai bersentuhan dengan dunia luar dan tersebar ke udara.
Siklus cetakan cetakan injeksi terdiri dari waktu penjepitan cetakan, mengisi waktu, penahanan waktu, waktu pendinginan dan waktu lepaskan. Di antara mereka, proporsi waktu pendinginan adalah yang terbesar, sekitar 70%~ 80%. Oleh karena itu, waktu pendinginan akan secara langsung mempengaruhi panjang siklus cetakan dan output dari produk plastik. Suhu produk plastik pada tahap demolding harus didinginkan hingga suhu yang lebih rendah dari suhu lendutan panas produk plastik untuk mencegah fenomena kendur yang disebabkan oleh tegangan residual atau warping dan deformasi yang disebabkan oleh kekuatan eksternal demolding produk plastik.
Faktor -faktor yang mempengaruhi laju pendinginan produk adalah: desain produk plastik.
Terutama produk plastik ketebalan dinding. Semakin besar ketebalan produk, semakin lama waktu pendinginan. Secara umum, waktu pendinginan kira -kira sebanding dengan kuadrat ketebalan produk plastik, atau daya 1.6 dari diameter pelari maksimum. Artinya, ketebalan produk plastik berlipat ganda, dan waktu pendinginan meningkat 4 kali.
Bahan cetakan dan metode pendinginannya.Bahan cetakan, termasuk inti cetakan, bahan rongga, dan bahan dasar cetakan, memiliki pengaruh besar pada laju pendinginan. Semakin tinggi konduktivitas termal dari bahan cetakan, semakin baik perpindahan panas dari plastik per satuan waktu dan semakin pendek waktu pendinginan. Konfigurasi pipa air pendingin.Semakin dekat pipa air pendingin adalah ke rongga cetakan, semakin besar diameter pipa dan semakin besar jumlahnya, semakin baik efek pendinginan dan semakin pendek waktu pendinginan. Aliran pendingin.Semakin besar laju aliran air pendingin (umumnya lebih baik untuk mencapai turbulensi), semakin baik air pendingin menghilangkan panas dengan konveksi panas. Sifat pendingin. Viskositas dan konduktivitas termal pendingin juga mempengaruhi efek perpindahan panas dari cetakan. Semakin rendah viskositas pendingin, semakin tinggi konduktivitas termal, semakin rendah suhu, dan semakin baik efek pendinginan. Pilihan plastik.Plastik mengacu pada ukuran kecepatan di mana plastik melakukan panas dari tempat panas ke tempat yang dingin. Semakin tinggi konduktivitas termal plastik, semakin baik efek konduksi panas, atau panas spesifik plastik rendah, dan suhunya mudah diubah, sehingga panasnya mudah untuk melarikan diri, efek konduksi panas lebih baik, dan waktu pendinginan yang dibutuhkan lebih pendek. Pengaturan Parameter Pemrosesan. Semakin tinggi suhu umpan, semakin tinggi suhu cetakan, semakin rendah suhu ejeksi, dan semakin lama waktu pendinginan yang dibutuhkan. Aturan desain untuk sistem pendingin:Saluran pendingin harus dirancang untuk memastikan bahwa efek pendinginan seragam dan cepat. Sistem pendingin dirancang untuk mempertahankan pendinginan cetakan yang tepat dan efisien. Lubang pendingin harus memiliki ukuran standar untuk memfasilitasi pemrosesan dan perakitan. Saat merancang sistem pendingin, perancang cetakan harus menentukan parameter desain berikut sesuai dengan ketebalan dinding dan volume bagian plastik - posisi dan ukuran lubang pendingin, panjang lubang, jenis lubang, konfigurasi dan koneksi lubang, dan laju aliran dan sifat perpindahan panas dari pendingin.
4. Partai yang diterjemahkan adalah tautan terakhir dalam siklus cetakan injeksi. Meskipun produk telah ditetapkan dingin, tetapi demolding masih memiliki dampak yang sangat penting pada kualitas produk, metode demolding yang tidak tepat dapat menyebabkan kekuatan produk yang tidak merata selama demolding, dan menyebabkan deformasi produk dan cacat lainnya saat mengeluarkan. Ada dua cara utama untuk demold: ejector bar demoulding dan stripping plate demolding. Saat merancang cetakan, perlu untuk memilih metode demolding yang sesuai sesuai dengan karakteristik struktural produk untuk memastikan kualitas produk.
Waktu posting: Jan-30-2023